Malang Posco Media, Kyoto – Daihatsu mengajak awak media dari Indonesia untuk mengunjungi dan mengenali lebih dekat salah satu fasilitas produksi mobilnya di Jepang, yakni di Kyoto Oyamazaki Plant pada 27 Oktober 2025.
Daihatsu Motor Co., Ltd. sebagai prinsipal di Jepang memiliki total 5 pabrik yang berada di empat lokasi berbeda, seperti Kyoto Oyamazaki Plant, Shiga Ryuo Plant, Head Quarter Ikeda Plant, serta 2 pabrik di Kyushu Oita Plant. Secara keseluruhan, kelima pabrik Daihatsu di Jepang memiliki total kapasitas produksi hingga 940 ribu per-tahun dalam memproduksi mobil merek Daihatsu dan grup Toyota.
Sebagai salah satu pabrik dengan inovasi manufaktur terbaik bagi grup Daihatsu di Jepang, fasilitas pabrik Daihatsu di Kyoto Oyamazaki Plant ini sekaligus menjadi bentuk komitmen terhadap carbon neutral.
Pabrik yang berlokasi di Kyoto ini berdiri di atas lahan seluas lebih dari 16 hektar dan memiliki kapasitas produksi tahunan sekitar 230.000 unit atau sekitar 24% dari total kapasitas produksi Daihatsu di Jepang. Pabrik ini juga memiliki kemampuan produksi dengan waktu (takt time) sekitar kurang dari 1 menit per-unit untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Adapun fasilitas produksi di Kyoto ini memproduksi dua model untuk merek Daihatsu dan Toyota, seperti Daihatsu Thor beserta model kolaborasinya Toyota Roomy dan Subaru Justy, serta Toyota Probox kendaraan komersial untuk pasar Toyota global. Sebagai tambahan, pabrik ini juga dulunya pernah memproduksi Daihatsu Midget atau yang dikenal dengan nama ‘Bemo’, sebuah kendaraan roda tiga legendaris yang memiliki nilai sejarah penting di Indonesia.
Pabrik Daihatsu di Kyoto beroperasi sejak 1973. Secara kumulatif, pabrik ini telah memproduksi mobil sebanyak lebih dari 6,8 juta unit selama lebih dari 50 tahun hingga saat ini.
Fasilitas produksi ini telah mengalami pembaruan pada tahun 2022 lalu yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing manufaktur yang modern dan tetap relevan di masa depan, proses produksi yang lebih ramah lingkungan, serta meningkatkan produktivitas dan lebih ramah bagi karyawan.
Dengan menerapkan konsep SSC (Simple, Slim, dan Compact), pabrik ini memiliki sistem produksi yang didesain dengan fleksibilitas tinggi, operasional yang lebih efisien, serta ringkas dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan produksi dalam memenuhi kebutuhan pelanggan. Konsep SSC juga menjadi landasan fundamental bagi manufaktur Daihatsu karena selain dapat melakukan optimalisasi hardware yang dapat terus dikembangkan secara berkala juga membuat jalur komunikasi antar karyawan menjadi lebih lancar dan intens.
Selain proses produksi yang lebih efisien, pabrik ini juga ramah lingkungan karena memiliki manajemen energi yang lebih baik melalui pemanfaatan bangunan bertingkat, implementasi teknologi pengecatan baru (paint shop) dengan melakukan air conditioning recycling by dry booth, serta memanfaatkan energi panel surya. Semua upaya ini mampu menurunkan emisi karbon CO₂ sebesar 42% dibandingkan sebelum pembaruan pabrik ini.
Dalam hal produktivitas, pabrik ini juga didesain lebih ramah bagi karyawan. Saat ini proses pengecatan kendaraan yang sebelumnya berlangsung manual kini digantikan robot, ditambah beberapa area pekerjaan yang sebelumnya memerlukan banyak pergerakan kini disinkronisasikan agar lebih efisien.
Pada area Assembly, Daihatsu juga menyediakan kursi akses untuk mempermudah perakitan interior kendaraan dan dapat mengurangi beban kerja operator. Selain itu, Daihatsu juga terus mendorong pemanfaatan digitalisasi di pabrik dengan bantuan AI (Articial Intelegence), serta menargetkan sistem yang mampu melakukan kontrol pekerjaan secara otomatis di setiap proses dan pemeliharaan prediktif yang dapat membantu melakukan tindakan pencegahan sejak dini. Dengan sederet keunggulan ini, pabrik Kyoto menjadi tempat kerja yang nyaman untuk semua orang bagi segala usia dan gender.
Dengan konsep integrated plant atau pabrik satu atap, Kyoto Plant menjadi contoh bagaimana penggabungan fungsi produksi, logistik, dan pengujian menjadi satu lokasi dan area yang sama sehingga dapat meningkatkan efisiensi kerja sekaligus menjaga stabilitas kualitas produksi.
Setiap pabrik Daihatsu didesain sesuai dengan kebutuhan dan optimalisasi lokal. Sebagai contoh, pabrik di Kyoto memiliki bangunan bertingkat dan tertutup yang didesain sesuai dengan lingkungan di Jepang yang memiliki empat musim dengan suhu dan kelembapan yang bervariasi. Pabrik ini juga dirancang dengan pendingin udara dan kontrol lingkungan kerja yang menyeluruh sehingga karyawan dapat bekerja dengan nyaman sepanjang tahun.
Menariknya, fasilitas Daihatsu Kyoto Plant ini juga membuka fasilitas tur pabrik untuk publik setiap musim panas sebagai bagian dari program edukatif kepada masyarakat tanpa dikenakan biaya, sehingga program ini menjadi kesempatan bagi pengunjung untuk memahami langsung bagaimana kendaraan Daihatsu diproduksi dengan standar tinggi.
Pabrik Daihatsu Kyoto Oyamazaki Plant ini merupakan “mother plant” bagi pabrik PT Astra Daihatsu Motor di Karawang Assembly Plant 2 yang baru diresmikan pada Februari 2025 lalu. Terdapat beragam inovasi, dan konsep SSC yang dikembangkan dari pabrik Kyoto dan diadaptasi ke pabrik di Karawang, dengan menyesuaikan karakteristik lingkungan lokal.
Secara tahapan proses produksi kendaraan, Daihatsu mengawalinya dari Press Shop dari Welding (pengelasan), di mana bagian logam seperti lantai, pintu, dan atap disatukan menggunakan robot otomatis untuk memastikan struktur kendaraan kokoh dan memenuhi standar keselamatan global.
Selanjutnya, pada tahap painting (pengecatan), bodi mobil dilapisi bahan anti karat, kemudian diberi warna dan lapisan akhir di ruang khusus yang tertutup dan bebas debu. Pada proses ini, Daihatsu menggunakan teknologi ruang cat yang lebih hemat energi dan ramah lingkungan, dilengkapi dengan sistem pemantauan otomatis untuk memastikan hasil pengecatan tetap rapi sekaligus mengurangi emisi CO₂ secara signifikan.
Setelah pengecetan, kendaraan memasuki tahap assembly (perakitan). Proses ini dilakukan dengan bantuan teknologi seperti stop line system agar pekerja bisa bekerja lebih teliti, serta pemanfaatan AI untuk pemeriksaan kualitas yang lebih maksimal. Desain peralatan ergonomis juga memastikan kenyamanan dan keselamatan pekerja menjadi hal penting selama proses pekerjaan berlangsung.
Sebagai tahap akhir, kendaraan menjalani inspection (pemeriksaan kualitas) menggunakan sistem digital dan tablet untuk memastikan konsistensi dan akurasi sebelum kendaraan dikirim hingga sampai ke tangan pelanggan.
Sebagaimana diketahui, berdasarkan data produksi Daihatsu di Jepang tahun fiskal 2022, volume produksi Daihatsu global mencapai lebih dari 2 juta unit, mencakup produksi pabrik Daihatsu di Jepang, Indonesia, Malaysia, dan Thailand, serta fasilitas milik Toyota di luar negeri. Kontribusi produksi kendaraan dari setiap fasilitas pabrik di berbagai negara menunjukkan peran penting jaringan manufaktur global Daihatsu dalam memenuhi kebutuhan pasar domestik maupun global. (*/nda)
